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一.品質控制的演變

1.操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。

2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。

3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。

4.統計控制階段：采用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。

5.全面質量管理(TQC)：全過程的品質控制。

6.全員品質管理(CWQC):全員品管，全員參與。

二.品質檢驗方法

1.全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用于以下情形：

①批量較小，檢驗簡單且費用較低;

②產品必須是合格;

③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。

2.抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。

①適用于以下情形：

a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗;

b.批量太大，無法進行全數檢驗;

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用;

d.允許有一定程度的不良品存在。

②抽樣檢驗中的有關術語：

a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象;一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。

b.批量：批中所含單位數量;

c.抽樣數：從批中抽取的產品數量;

d.不合格判定數(Re)：Refuse的縮寫即拒收;

e.合格判定數(Ac)：Accept的縮寫即接收;

f.合格質量水平(AQL)：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：

①確定產品的質量判定標準：

②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。

③選擇合格質量水平(AQL)：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。

④確定樣本量字碼，即抽樣數。

⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。

⑥查表確定合格判定數(AC)和不合格判定數(Re)。

三、檢驗作業控制

1、進料(貨)檢驗(IQC)：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。(Incoming Quality Control)

①進料檢驗項目及方法 ：

a.外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證;

b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證;

c.特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。

②進料檢驗方法：a.全檢, b.抽檢

③檢驗結果的處理：a.接收; b.拒收(即退貨); c.讓步接收; d.全檢(挑出不合格品退貨)e.返工后重檢

④依據的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規程》等等。

2、生產過程檢驗(IPQC)：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC(Final Quality Control)。

①過程檢驗的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結合;

b.過程控制與抽檢、巡檢相結合;

c.多道工序集中檢驗;

d.逐道工序進行檢驗;

e.產品完成后檢驗;

f.抽樣與全檢相結合;

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（責任編輯：中大編輯）

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