4.輔助材料(耐火材料、還原劑)

(1) 耐火材料熔煉部分年消耗鎂鉻磚等約1 400 t,吹煉部分年消耗鎂鉻磚830 t, 精煉部分年消耗鎂鉻磚354 to

(2)還原劑火法精煉釆用液化石油氣(LPG)作還原劑，年液化石油氣消耗 量 601.22 t/a。

(二)主要工藝流程

本次技術改造煉銅采用頂吹浸沒式熔煉爐熔煉、沉淀爐分離、轉爐吹煉、回轉 爐精煉、銅電解精煉工藝，同時熔煉爐、轉爐煙氣制酸。

0. 備料配料

熔煉爐用的各種銅精礦、石英石、石灰石、返回物、水淬轉爐渣和煤，通過新 建的上料系統，送往新建的配料廠房的料倉分別貯存。轉爐用的石英石，通過原有的上料系統，送至轉爐一側設置的石英石倉庫。

根據各種物料的配比進行配料。配好的爐料，通過膠帶輸送機送往熔煉爐熔煉。

1. 火法粗煉

(1) 頂吹浸沒熔煉混合銅精礦(含銅20.27%)與煤、石英石、石灰石、水淬轉爐渣、返料在配料廠房配成混合爐料，混合爐料在制粒機內制成10?15 mm的粒 料后，通過膠帶輸送機送往可移動式皮帶加料機，經熔煉爐頂的加料孔加入頂吹浸 沒式噴槍熔煉爐內熔煉。氧氣和空氣通過爐頂插入的浸沒式噴槍高速噴入熔池熔體中，使爐料在激烈攪動的高溫熔池中完成精礦干燥、焙燒、熔煉和部分銅锍的吹煉 造渣等一系列冶煉過程，產出銅锍、爐渣和煙氣。前兩者以混合熔體的形式，通過 排放口和流槽，流入沉淀爐分離。出爐煙氣溫度1 250°C,進入余熱鍋爐回收余熱和 煙氣凈化系統處理，處理后的煙氣與轉爐吹煉的凈化煙氣混合送制酸系統制酸。

銅锍和爐渣的混合熔體，在沉淀爐中按其密度不同而分離為銅锍層和爐渣層。 銅锍(含銅50%)通過放出口和流槽流入銅锍包子，并送往轉爐吹煉。爐渣含銅0.6%, 并通過放出口和流槽放出，接著水淬，水淬渣作為棄渣送往渣場堆存或出售。沉淀爐用重油燃燒保溫，煙氣通過環保通風系統120 m煙囪排入大氣。

(2) 轉爐吹煉熱銅锍從沉淀爐放銅口排入銅锍包，加入轉爐。吹煉需要高壓空氣。轉爐為周期性作業，分造渣期和造銅期。造渣期的吹煉反應是銅锍中的FeS 氧化和石英石造渣并產生so2。造銅期的吹煉反應是脫除銅锍中的硫，使其氧化， 產出粗銅和S02。粗銅(含銅99.3%)倒入粗銅包并送往回轉陽極爐精煉。煙氣通過 汽化冷卻器回收余熱、電收塵器收塵后送制酸。吹煉爐渣經水淬返回熔煉爐處理。

2. 火法精煉

火法精煉釆用回轉式陽極爐，粗銅由粗銅包子送入回轉式陽極爐中，殘極和廢 陽極利用現有40 t反射爐熔化后送入回轉式陽極爐中。精煉所需熱量由重油燃燒提供。回轉式陽極爐精煉過程也是周期性作業，主要分為氧化期、還原期和澆鑄期。

氧化期由風口鼓入壓縮空氣，完成粗銅氧化和造渣過程，精煉渣扒出爐后送轉 爐處理。氧化除渣后進入還原期，此時經風口噴入液化氣(LPG)作為還原劑，將 氧化期生成的氧化銅還原成銅，產出陽極銅(含銅99.5%)。陽極銅從放銅口放出， 經定量澆鑄包流入圓盤澆鑄機鑄成陽極板，經檢驗合格后送電解精煉車間。火法精 煉的煙氣特別是還原期的煙氣在二次燃燒室使未燒盡的炭黑進一步燒完，二次風由離心通風機提供;精煉煙氣最后經高溫排煙機排入環保煙囪。

3. 電解精煉

電解精煉是銅從陽極上溶解在陰極上析出的過程。將銅熔煉車間產出的陽極板 經人工排板后裝入陽極洗槽，經清洗后入電解槽進行電解。產出陰極銅(含銅 99.95%)經陰極洗槽清洗后送至成品庫。電解后的殘極經洗滌后返回熔煉車間的陽極精煉爐。

電解過程中所產出的陽極泥，在陽極泥漿化槽中漿化后用壓濾機過濾，所得陽極泥濾餅送陽極泥處理車間回收貴金屬。

4. 制酸工藝流程

制酸改造包括改造現有I、II系列和新建1個制酸系統。新建制酸系統工藝流程簡述如下：

來自電收塵器的熔煉爐、轉爐煙氣，首先在動力波洗滌器中被絕熱冷卻降溫到 62V，除去大部分雜質，再進入填料塔直接稀酸洗滌冷卻降溫到37°C,洗滌除去雜 質，然后進入二級動力波洗滌器再次凈化除去砷、氟，經過兩級電除霧器除霧后，送干燥工段。稀酸自身循環，多余部分由二級動力波循環泵往前串酸，經脫吸及壓 濾之后，濾液送污酸處理。制酸工藝流程見圖1。